Sprey Poliüretan Köpük Analizi
Poliüretan sprey köpük (SPF), ısı ve ses yalıtımında diğer uygulamalara göre oluşturduğu kesintisiz yalıtım tabakası, düşük termal geçirgenlik, uygulama kolaylığı gibi birçok özelliklerinden dolayı en çok tercih edilen üründür.
SPF, bugün çok çeşitli konut ve endüstriyel binaları izole etmek için kullanılmaktadır.
Poliüretan, sağlıklı bir yaşam alanı ile birlikte sürdürülebilir enerji tasarrufu sunar. Binalara gelişmiş ısı yalıtımı sağlarken ek bir yük getirmez. Osa Kimya püskürtme sprey ürünleri %90-96 oranında kapalı gözeneklerden oluşmaktadır.
Yüksek kapalı gözenek içermesi, termal geçirgenlik katsayısının düşük olmasının ve iyi bir yalıtımın sebebidir. Başlangıç termal iletim kat sayısı 0,022 yaşlandırılmış üründe termal iletkenlik katsayısı 0,029 olarak ölçülmüştür.
Konut ve endüstriyel binalarda yangın güvenliği B1 ve B2 düzeyinde alev ilerletmeyen sistemler olmaları birinci öncelikleridir.
Poliüretan malzemelerinin yanmazlıkları H-PUR ve PIR sistemler olabilmektedir.
Halojen bileşiklerinin yan reaksiyonları ve doğada yarattığı tahribatın büyük olması PIR sentezli ürünlerin daha yaygın olarak kullanılmasını sağlamıştır.
Osa poliüretan sprey ürünleri PIR sentezli, yanmazlık sınıfları kullanılacağı alana göre değişmekle beraber B1 ve B2 sınıfındadır.
Binaların perdelikleri olan kısımlarda B2 sınıfı ürünler önerilirken, çatı teras ve dış yalıtımında B1 sınıfı ürünler kullanılması önerilmektedir.
Poliüretan malzemeler uygulama kolaylığı sağlar. Düşük viskoziteli malzemeler çatlak ve boşlukları daha iyi doldurmaktadır.
Osa sprey ürünleri, sentezlenmiş ürünler içerisinde en iyi viskoziteye sahip üründür.
Viskozitemiz bileşenlerin çok iyi disperse olmasını sağlamakla birlikte homojen bir karışımın içinde gerekli olan tüm özelliklere sahiptir.
Poliüretan sprey köpükler uygulama yelpazesi yalnızca çatıların dış yalıtımıyla sınırlı değildir. Uygulama özellikleri de sprey poliüretanı çatıların alt yüzlerindeki uygulama için de uygun hale getirmektedir. Bununla birlikte sanayide boru izolasyonu, stok tankları gibi malzeme tanklarında da kullanılmaktadır.
Poliüretan püskürtme sisteminin doğru bir şekilde uygulanması, ürünün önemi kadar profesyonel bir uygulayıcı olması da önemlidir. Kullanılacağı alanın iyi analiz edilmesi hangi ürünün kullanılacağı konusunda profesyonel kişiler tarafından yapılıyor olması ürünün doğru kullanılmasını sağlar.
Uygulama Analizi
İki komponentten oluşan sprey poliüretan yalıtım malzemeleri, yüksek basınç makinası ile 1V/1V oranında uygulanır. Karıştırma sistemleri 6-10 bar basınçla çalışan tabancalardır.
Karıştırma tabancası ısıtıcılı hortumlarla taşınabilir makinalara bağlıdır. Tabancadan yönetilen sistem istenildiği an durdurulup devam edilebilirdir. Bu taşınabilir entegre sistem, sprey poliüretan malzemeleri istenilen her yere ve binaların her bölgesine uygulanabilir kılar.
Poliüretan sprey ürünleri; reaksiyon profillerine göre Jel süresi 5-7 sn. ve 12-14 sn. olan iki farklı ürün çeşidi sunar.
Kullanım alanı akma yönüne olan ürünlerde kısa jelleşme süresi olan ürünler, akma yönünün tersine olan bölgelerde ise uzun süreli ürünler tercih edilir.
Bu süre tercihinde uygulama bölgesinin açık veya kapalı sistem olması da etkendir.
Bunlarla birlikte, kullanılacağı yüzeye, iklime, çalışma süresine ve uygulanacak bölgede istenilen verime göre değişmektedir.
Her iki ürün çeşidiyle de yapılan uygulamalarda, karışım uygulandığı bölgede yüzeye hızlı bir şekilde yapışır ve kesintisiz bir yalıtım tabakası oluşturur.
Poliüretan sprey malzemelerin köpürme süreci sıcaklıkla doğru orantılı olarak gelişir. Uygulanacak yüzey ve hammadde sıcaklıkları dikkate alınarak püskürtme işlemi yapılmalıdır.
Püskürtülen yüzeyde oluşan ilk tabaka çok ince olmasından dolayı, hızlı bir şekilde soğuma eğilimindedir. Bu da ne yazık ki yüzeyde dalgalanmalara, kırılganlık oluşumuna ve poliüretan malzemenin gözenek yapısında bozulmalara sebep olabilir.
İklim şartlarından kaynaklı bu durumda jelleşme süresi düşük ürünler kullanılması önerilir. Bununla birlikte hammadde sıcaklıkları ve hortum sıcaklıklarına dikkat etmek önemlidir. Standart sıcaklıklara ulaşan hammadde bu kötü durumu absorbe eder.
Uygulanacak yüzeyin 15 santigrat derece üstünde olması önerilir. Uygulanacak bölge akma yönünde ise sistemde kısa süreli jelleşmeye sahip olan ürün tercih edilmeli yapışma sıkıntısı olmaması için yüzeyin tozdan arındırıldığından emin olunmalıdır.
Uygulanacak bölge açık alan ve rüzgârlıysa bu ürünün yapısında değişmelere sebep olabilir. Uygulayıcı kendini PMDI buharına maruz bırakmayacak şekilde rüzgâr paneli veya çadır içerisine alabilir.
Poliüretan sprey ürünleri, 35 ile 70 kg/m3 yoğunluk arasında, 1,5-10 cm. tabakalardan oluşan 10-20 cm. kalınlıklara kadar uygulanabilmektedir. İlk tabaka betonla temas etmesinden dolayı yoğunluk yüksektir. Üste vurulan tabakalarda yoğunluk sıcaklığa bağlı olarak azalır.
İlk tabaka haricinde homojen bir dağılım sağlanabilmesi açısından ürünün ısıl kapasitesine ulaşması ve ilk tabakanın kullanıma elverişli ince tabaka olarak atılması uygulanabilir.
Bu malzemenin doğru bir şekilde kullanılmasını sağlar. Beton yüzeylere ilk tabakanın kalın olarak atılması önerilmez. Bu püskürtülen malzemede kalınlık boyunca düzensizliklere yoğunluk değişimlerine sebep olur.
Uygulanacak yerde nem ekarte edilerek çalışılmalıdır. Yüzeyde su bulunması veya yüksek nem oranında çalışılması poliüretan malzemenin gözenek sisteminde değişimlere sebep olacaktır.
Yüzeydeki nem, ilk tabakadan düzensizliklere neden olur ve diğer tabakalar arasında boşluklar oluşturur.
Nem oranının yüksek olduğu bölge, malzeme yüzeyinde düzensizliklere sebep olabilir. Bu da, malzemede vadi oluşumlarına sebep olur.
Vadi oluşumlarının diğer sebepleri malzemenin püskürtüldüğü alana farklı miktarlarda uygulanması, malzemenin sıcaklığı gibi etkenlerdir. Vadiler malzemelerin hem gözenek yapısını hem de yoğunlu-ğunun düzensizleşmesinin sebebidir.
Uygulama sisteminde yüksek aktivasyon enerjisi, malzemede yatay veya dikey lens oluşumuyla devam eder. Böyle bir durumda jel süresi yüksek ürün kullanılması veya malzeme sıcaklığında hafif düşürülmeler problemin ortadan kalkmasında etkili olur.
Tek katmanda kalınlık 10 cm. ile her zaman sınırlı kalmalıdır. Bu köpüğün sertliğine ve stabilitesine engel olabilmektedir. Her katman arası bekleme süresi 5 ila 15 dakika arasında değişir. Uzun zaman beklenmesi katmanların birbirine yapışmalarına engel olur.
Standart olarak katmanların kalınlığı 3 cm. ve katmanlar arası sürenin 10 dakika olması malzemenin stabilitesini gözenek yapışmasını en verimli olacak şekilde yenilemektedir.
Orkun Ataman
Genel Müdür / OSA Kimya
