Continental, Hannover-Stöcken’deki ContiLifeCycle tesisinde Mart 2025 itibarıyla devreye aldığı otonom mobil robotlarla tesis içi lojistik süreçlerini optimize ederek verimliliği, ergonomiyi ve üretim güvenliğini artırdı. Uygulama, şirketin global ölçekte yürüttüğü Endüstri 4.0 dönüşümünün önemli bir adımı olarak değerlendiriliyor.
Continental’in kamyon ve otobüs lastikleri için kaplama üretimi gerçekleştirdiği Hannover-Stöcken’deki ContiLifeCycle tesisinde Mart 2025’ten bu yana görev yapan yedi adet otonom mobil robot, lastiklerin üretim alanı içinde taşınması görevini üstleniyor. Bu sayede çalışanlar, makine ayarları ve kalite kontrol gibi daha yüksek nitelik gerektiren işlere odaklanabiliyor.
Otomasyonun devreye alınmasıyla hem manuel üretimin daha ergonomik hale geldiği hem de üretim akışındaki süreklilik ve verimliliğin artırıldığı belirtiliyor.
ContiLifeCycle Fabrika Müdürü Felix Hantelmann, uygulamaya ilişkin yaptığı değerlendirmede şunları söyledi:
“Altı aydır sürücüsüz robotlar üretim akışımızı destekliyor. Bu robotlar, bir lastiği bir noktadan diğerine taşımak gibi basit ve tekrarlayan işleri üstleniyor. Dijital sipariş sistemimize doğrudan bağlı oldukları için nereye gideceklerini ve birbirleriyle nasıl koordinasyon kuracaklarını tam olarak biliyorlar. Günlük operasyonlarımız için önemli bir katma değer yaratıyor, aynı zamanda güvenli, verimli ve ergonomik bir üretim ortamına katkı sağlıyorlar.”
OTONOM ROBOTLARLA DAHA YALIN ÜRETİM
Gelişmiş sensörler, 360 derece kamera sistemleri ve yapay zekâ tabanlı kontrol yazılımlarına sahip robotlar, üretim alanında bağımsız şekilde hareket ederek lastiklerin hazırlama, pişirme ve kalite aşamaları arasında taşınmasını sağlıyor.
Kaplama sürecinin robotlar sayesinde optimize edilen akışı şu şekilde işliyor:
Hazırlık: Taşıma robotu, zımparalanmış lastik karkasını hazırlama makinesine iletiyor. Burada lastik boyutuna bağlı olarak 100°C’ye kadar ısıtılmış 18 kg’a kadar yeni kauçuk sırt uygulanıyor.
Sevk: Lastik, dijital sipariş sistemine bağlı otonom robot tarafından pişirme presine veya ara depolama alanına taşınıyor.
Vulkanizasyon: 75 kg ağırlığındaki lastik, 160°C’de preslenerek yeni sırt desenini kazanıyor ve konveyör bant aracılığıyla kalite kontrol hattına gönderiliyor.
Hantelmann, sistemin üretim ergonomisi açısından da önemli bir kazanım sağladığını vurgulayarak şu ifadeyi kullanıyor:
“Bu sistemin faydaları net: Çalışanlarımız artık lastikleri üretim alanı boyunca taşımak zorunda kalmıyor. Böylece fiziksel yükleri azalıyor, daha karmaşık ve katma değeri yüksek işlere odaklanabiliyorlar.”
TEKNOLOJİ VE EKİP RUHU BİR ARADA
Continental, robotların devreye alınma sürecinde çalışanların sisteme uyumunu sağlamak adına kapsamlı eğitim programları düzenledi. Çalışanlar ayrıca robotların isimlendirilmesi sürecine de katılarak “Cargo Knight”, “Rubber Ranger” ve “LifeCycle Commander” gibi isimleri belirledi. Altı ay içinde robotların ekip sistemine doğal şekilde entegre olduğu ifade ediliyor.
Robot teknolojisi, Continental’in global ölçekte sürdürdüğü dijitalleşme ve üretim sürdürülebilirliği stratejisinin de bir yansıması konumunda. Hannover’deki başarılı uygulamanın ardından benzer sistemler, şirketin Kuzey Amerika, Avrupa ve Asya’daki çeşitli fabrikalarında da hayata geçirildi.
CIRCULAR ECONOMY ÖRNEĞİ: 1 MİLYONDAN FAZLA LASTİK YENİDEN KULLANIMA KAZANDIRILDI
2013 yılından bu yana faaliyette bulunan ContiLifeCycle (CLC) tesisi, aşınmış kamyon ve otobüs lastiklerini kaplayarak yeniden kullanıma kazandırıyor. Süreç kapsamında:
-Lastikler detaylı kontrolden geçiriliyor
-Eski sırt sökülüyor
-Yeni kauçuk uygulanarak şekillendiriliyor
-Kalite ve güvenlik testleri tamamlanıyor
Bu işlemle lastiğin yüzde 70’ine kadar olan kısmı yeniden kullanılabiliyor. Ortaya çıkan ürün, güvenlik ve performans açısından yeni lastiklere eşdeğer olurken önemli miktarda kaynak tasarrufu sağlıyor.
Hannover tesisinin açılışından bu yana 1 milyondan fazla lastik yeniden kaplandı. Continental’in dünya genelindeki diğer tesisleriyle birlikte toplam rakamın 8 milyona ulaştığı açıklandı.
