Furkan Baran / Dış Ticaret Müdür Yardımcısı - Omnis Kompozit San. ve Tic. Ltd. Şti.
Diğer tüm GRP teknikleri gibi RTM de bir modele ihtiyaç duyar. Bu modelin formu parçaya ve RTM’nin kullanılacağı yönteme bağlıdır.
Parçanın hem ön hem arka yüzünün kalıpla yapılacağı durumlarda ve kalıplama prosesinin kapalı veya geçmeli kalıplarda gerçekleştirileceği durumlarda, bu geçmeli kalıpları üretmek için iki farklı model hazırlama yöntemi vardır.
Kalıplar çoğunlukla ıslak yatırma tekniğiyle üretilir. Bu sayede, model yeterince sağlam herhangi bir malzemeden yapıldığı taktirde normal kalıp yağlayıcılarını tutabilecek bir yüzey oluşturabilir.
Birinci yöntem modelin elde edilmek istenen parçadan doğrudan kopyalanması yöntemidir; kalınlığı, dokuları ve alt kalıpları içerir. Mevcut bir parçadan GRP kopyalarla prototip bir parça yapılacaksa, alt kalıp oyuklarını gidermek önemlidir. Bunlardan bir model olarak faydalanılabilir.
Yerleştirildikten sonra yapıştırıcı katman parlatılarak çok pürüzsüz bir yüzey elde edilebilir. Bu işlem hem erkek hem de dişi kalıplar için geçerlidir, bunun yanı sıra katman üzerine doğrudan bir kat jelkot veya reçine de atılabilir.
Yapıştırıcı katmanın üzerine PVA kalıp ayırıcı ile kat atılırsa kalıbın diğer yarısında daha düzgün bir yüzey elde edilir. Hedeflenen parça kalınlığını modellemede kullanılan diğer bir yöntem de parçayı kalıbın ilk parçası içerisinde normal şekilde lamine etmek, ardından parçanın arka yüzünü bir dolgu veya benzeri bir ürünle kaplamak ve ince zımpara ile yüzeyi parlatmak şeklinde yapılır.
Bu yüzeye birkaç kat kalıp ayırıcı vaks atabilirsiniz. Varsa kullanacağınız bir kat PVA kalıp ayırıcı malzeme kalıp ayrımını kolaylaştırır. Kalıbın ilk parçası hazır olduğunda ikinci parça da yapay parça üzerine normal şekilde lamine edilebilir.
Tamamen sertleştiğinde kalıp aparatları ayrılır, yapay model çıkarılır ve iki parçalı kalıp uygun kalıp yağı uygulanarak kullanıma hazır hale gelir. Daha önce belirtildiği şekilde RTM kalıpları normal kalıplardan çok daha dayanıklı olmak zorundadır ve pek çok durumda harici bir kasaya ihtiyaç duyar.
Kalıp yarılarının arasındaki sızdırmazlar da göz önünde bulundurulması gereken önemli bir konudur. Bunlar genellikle uygun bir oluk içerisine yerleştirilmiş ekstrüzyon kauçuk kısmın şeklini alırlar. Kalıp lamine edileceği zaman bu oluklar kalıplanabilir.
Diğer bir önemli konu da reçine giriş ağzının yerleştirilmesidir. Bunu bir ölçüye kadar istenilen parçanın şekli belirler, ancak pek çok durumda reçine girişi parçanın merkezine yakın şekilde konumlandırılır.
Örneğin; ilgili bileşen çanak şeklindeyse, ağız merkezde ve en yüksek olan noktaya yerleştirilmelidir, hava ve reçine fazlasının çıkışı girişten uzakta bir nokta veya noktalardan gerçekleşmelidir.
Çoğu durumda, satın alınan belli düzeydeki RTM ekipmanları, bu ekipmanların satıcıları tarafından en iyi giriş ve çıkış noktalarını ve kullanılabilecek en uygun ekipmanı tasarlanacak kalıp için önerebilmelidir. Genelikle, RTM ekipmanlarının satıcıları kalıpların üretimini üstlenir.
Çok çeşitli RTM kalıplama metodu vardır, en basit şekliyle basınç kazanından boru sistemiyle reçine taşıyan sistemden, çok gelişmiş otomatik sistemlere kadar... Tasarlanan parçanın sayısına göre hangi teknik düzeyde üretim yapılacağı uygulamaya konulur.
Ayrıca RTM üretiminde düşük vizkozlu reçine kullanılır. Bu elyaf demetlerinin, düzenekten reçine akışı sırasında kolayca ıslanmasına yardımcı olur. RTM özellikle reçinenin kılcal kanallar yoluyla, cam elyaf demetlerine nüfuz etmesine dayanır.
Ayrıca düşük vizkozlu reçine daha az basınçla ve yüksek enjeksiyon oranıyla enjeksiyona izin verir. Reçine vizkozite sınırı 100cP (yüzdepoise)’ den başlar, bazı epoksiler için 2500cP (yüzdepoise) kadar çıkabilir. Kalıp dolduğu ve aparatlandırıldıktan sonra, kürlenmeye bırakılır.
Reçine kürlenmesi üretilecek parça ihtiyacını karşılandığından emin oluncaya kadar bekletilmelidir. Eğer kürlenme hızı yüksek olursa, işlevsel kürlenme olmayacak parça tahrip olacaktır. Eğer kürlenme hızı yavaş olursa, üretim hızı yavaş olacaktır.
Kürlenme olduktan sonra parça kalıptan çıkarılarak, üretim tekrar edilebilir.
Temel olarak, RTM işleminin esası kalıp dizaynıdır. Kalıp reçine akışı, kalıbın sızdırmazlığı, parçanın kalıp tan ayrılması ve çıkartılması vb. önemlidir. Reçine, kalıp içerisindeki en küçük boşluklara nüfuz edecek şekilde elyaf içerisinde transfer edebilmeli ve kalıp bu esasa göre dizayn edilmelidir.
RTM üretimin başarıyla yapılması için RTM sisteminin bilinen bir marka ve kaliteli bir sistem olmalıdır. Graco RTM sistemleri RTM üreticilerine en iyi hizmeti sağlamak için, Türkiye’de 2012’den beri Omnis Kompozit tarafından pazarlanmaktadır.
Graco RTM sistemleri, RTM üretiminin kilit noktası olan ‘düşük basınçla kontrol’ özelliğini sağlar. Graco Spartan RTM sistemleriyle, aşağıdaki avantajları yakalarsınız:
• Geniş ölçekli üretim kapasitesi ve yüksek sayıda dağıtım seçeneği,
• Daha hızlı devir zamanı, daha hızlı ve sürekli enjeksiyon yaparak zaman ve malzeme yönünden tasarruf sağlayarak verimliliği artırır,
• Üreticinin maliyetinde devamlı bir azalma sağlar ve bunun yatırıma dönüşmesini sağlar,
• Düşük basınçla polyester ve vinilester reçinenin enjeksiyonu için tasarlanmıştır,
• Accu-basınç özelliğiyle basınç kontrolü sağlar,
• En düşük seviyeden, hızlı otomasyon modellerine kadar modeller mevcuttur.
